Krossningslösningar för kol och koks
Kol och petroleumkoks har en tydlig ställning på marknaden för slitdelar till krossar. Till skillnad från gruvtillämpningar för hård-berg där slitagekostnaden drivs av extrem nötning och höga slaglaster, presenterar kol- och koksbehandling en annan ekonomisk ekvation: materialet i sig är relativt mjukt - bituminöst kol mäter vanligtvis 1–2 på Mohs-skalan, antracit 2–3, men{8} kolbehandlade bensinsystem och{8} arbeta med mycket hög genomströmning, ofta 500 till 3 000 ton per timme kontinuerligt, vilket gör slitagedelars enhetskostnad och växlingsfrekvens till den dominerande drivkraften för driftskostnader.
Den globala kolberedningsmarknaden, i kombination med kokshanteringssystem för stålverk, aluminiumsmältverk och kolprodukttillverkare, representerar ett hög-volym, kostnadskänsligt-segment där man väljer fel legeringskvalitet - till och med marginellt - till betydande onödiga utgifter över tusentals driftstimmar. Att välja slitdelar som antingen är för hårda och spröda för applikationen (som orsakar plötsliga frakturfel) eller för mjuka (som orsakar överdriven nötningsförslitning) skapar avbrottstid i system som är designade för att köras med minimalt avbrott.
DUMA tillverkar slitdelar för hammarkrossar, rullkrossfoder och tillhörande förbrukningsvaror som är speciellt kalibrerade för kol- och koksbehandlingsförhållanden - som balanserar nötningsbeständighet med kostnadseffektivitet för att ge den lägsta kostnaden per ton bearbetat material.
Få en rekommendation om slitdelar för ditt kol- eller kokskrosssystem →
Förstå slitageutmaningen i kol- och kokskrossning
Kol och koks orsakar slitagemekanismer som skiljer sig fundamentalt från hårda-tillämpningar, och missförstånd av dessa skillnader är den vanligaste källan till felaktigt val av slitdelar i detta segment.
-
1. Låg stöt, ihållande nötning.
Kol och koks är mjuka material som genererar mycket små stötar på krossande ytor jämfört med granit eller järnmalm. Den dominerande nötningsmekanismen är låg-stressnötning: fina, kantiga mineralpartiklar - främst kvarts- och lermineraler i askfraktionen av kol och fina kolpartiklar i koks - repar och eroderar slitageytan upprepade gånger över tiden. Detta slitageregime med låg-påfrestning gynnar material med hög ythårdhet, inte hög slagseghet. Som ett resultat är de austenitiska manganstålen (Mn18, Mn22) som utmärker sig i applikationer för hård-brytning av berg - där deras arbete-härdningsbeteende aktiveras av höga-slaglaster - dåligt matchade med kolkrossningsmiljön, eftersom den låga{1} kolprocessen inte påverkar{1} tillräckligt arbete-härdande transformation. Manganstål i låg{17}}kolkraft slits snabbt av ytnötning utan att någonsin härda till sin potential.
-
2. Innehållet av mineralföroreningar är den kritiska variabeln.
Råkol innehåller mineralaska i proportioner som sträcker sig från 5 % i termiskt kol av hög-kvalitet till 30–40 % i lägre-klass-av-gruvor. De dominerande mineralerna - kvarts (SiO₂, Mohs 7), fältspat och pyrit - är mycket hårdare än kolmatrisen och är ansvariga för huvuddelen av slitaget på krossens ytor. Ett kol med 15 % aska och 60 % kvarts i mineralfraktionen ger en betydligt aggressivare slitmiljö än ett kol med 10 % aska och övervägande lermineral. Koks från petroleumraffinering innehåller vanligtvis lägre mineralaska än kol men bär fina nötande kolpartiklar med skarpa brottytor som genererar konsekvent låg-spänningsnötning.
3. Hög genomströmning förstärker slitagehastigheten.
Vid 1 000–3 000 t/h bearbetar en kolberedningsanläggning mer materialtonnage genom sina krossars slitytor per dag än vad många stenbrott bearbetar per vecka. Även en måttlig förbättring av slitagehastigheten på 10–15 % per ton leder till en meningsfull minskning av den årliga reservdelsförbrukningen och-byte av arbetskraft.
4. Risk för överdimensionering och trampning av material.
Run-av-gruvkol innehåller ofta taksten, järnstensband och enstaka trampmetall från gruvutrustning. Slitdelar för kolkrossning måste behålla tillräcklig seghet för att överleva enstaka stötar från dessa hårdare intrång utan spröda brott - det primära felläget för material med mycket-hårdhet och låg-seghet i denna miljö.
Rekommenderad krosskonfiguration för kol och koks
Bearbetning av kol och koks använder ett smalare urval av krosstyper än gruvbrytning av hård-berg, med hammarkrossar och ringgranulatorer som dominerar kolberedning, och rullkrossar som används ofta för både kol och petroleumkoks i applikationer med kontrollerad-produkt-storlek.
Hammerkross - Standardval för kolberedningsanläggningar
Hammarkrossen (även kallad hammarkvarn eller ringgranulator i vissa konfigurationer) är den mest använda primära och sekundära krossen i kolberedningsanläggningar över hela världen. Dess höghastighetsrotor ger en-dominant storleksminskning som är lämplig för sprött, sprödt kol, producerar en relativt enhetlig produktstorlek och arbetar med kapaciteter från 100 till 3,000+ t/h i industriella-installationer.
De primära förbrukningsvarorna i en hammarkross är dekrosshammare(de rotor-monterade stötelementen) ochfoderplattor(de kammarväggsfoder mot vilka material kastas och mot vilka slutlig storleksminskning sker vid gallret). I vanliga kolberedningstjänster är dessa de högsta-slitartiklarna i anläggningen och representerar det största kostnadsstället för slitdelar.
Val av legering för slitdelar för kolhammarkross.Branschkonsensus för tillämpningar för hammarkrossar för kolberedning - överensstämmer med rekommendationer från större OEM-tillverkare av hammarkrossar inklusive Williams Patent Crusher, Pennsylvania Crusher (TerraSource Global) och Hazemag - ärMn13 austenitiskt manganstålsom baslinjelegering för hammare och foderplåtar. Mn13 ger den seghet som krävs för att överleva enstaka stötar med taksten och trampmaterial, till en kostnadspunkt som är lämplig för den höga omsättningshastigheten som är inneboende för kolkrossningstjänster. Där mineralaskahalten är konsekvent förhöjd (över 20%) eller där kvartshalten i askfraktionen är hög,medium-kromlegerat stål (Cr8–Cr15)ger överlägsen nötningsbeständighet över Mn13 och är den föredragna uppgraderingen. Medium-kromjärn ger ythårdhet i HRC 48–56-intervallet utan sprödheten hos mycket hög-kromlegeringar, och bibehåller tillräcklig seghet för enstaka hårda inblandningar som uppstår i koltillförsel.
Förpetroleumkoks och bränd kokshammarkrossning, den lägre risken för trampmaterial och en mer konsekvent fodersammansättning möjliggör en övergång till hårdare, mer nötningsbeständiga legeringar-. Medium-kromjärn (Cr12–Cr15) är standardrekommendationen för applikationer för kokshammarkrossar, vilket ger betydligt längre serviceintervall än Mn13 i den nötningsdominerande-koksmiljön.
Rekommenderade DUMA-produkter för hammarkrossning:
Få en anpassad offert för Duma Hammers
Rullkross - Exakt produktstorlek för kol och koks
Rullkrossar (dubbel-valskrossar och trippel-valskrossar) används i stor utsträckning vid kolberedning för deras förmåga att producera en exakt kontrollerad, snäv produktstorleksfördelning med minimal generering av fina partiklar - ett kritiskt krav för termiska kolkontrakt som straffar överdriven finfraktion, och där koks- och kolberedning av koksstorlek påverkar kolberedning. styrka.
Vid kokshantering för aluminiumsmältverk och stålverk är rullkrossar den dominerande maskinen för att dimensionera bränd petroleumkoks och uppfyllde koks enligt de strikta specifikationer som krävs för anodproduktion eller masugnsbelastning.
De primära förbrukningsvarorna i en rullkross ärrulla skal(de cylindriska slitfoder som täcker krossvalsarna) och, i tandade-valskonfigurationer,krossande segment eller tänder. Rullskal utsätts för övervägande nötande nötning över hela sin yta, med ett slitmönster som är relativt enhetligt men accelererar vid kontaktzonen mellan de två rullarna.
Val av legering för rullkrossens slitdelar.För kolvalskrossar som bearbetar lägre-aska,Mn13rullskal ger tillräcklig livslängd med seghet för att överleva enstaka hårdrocksintrång. För kol med högre-aska och för krossning av koksrullar,medium-kromlegerat stål (Cr12–Cr15)ger ett betydligt längre serviceintervall för rullskal. Nötningsbeständigt-legerat stål (ABREX-ekvivalenta kvaliteter, Brinell-hårdhet 400–500 HB) representerar ett kostnadseffektivt-alternativ för koksvalskrossning där den konsekventa, låga-påverkansnötningen på ett tillförlitligt sätt kan förutses och slagseghetsreserven är mindre kritisk.
Rekommenderade DUMA-produkter för rull-/rullkrossning:
Slagkross - Sekundär dimensionering vid kolberedning
Horisontella slagkrossar (HSI) används i vissa kolberedningskonfigurationer för sekundär limning, särskilt på anläggningar som bearbetar kol med lägre-aska där den minskade innehållet av mineralföroreningar begränsar slitaget till hanterbara nivåer. HSI:s öppna rotordesign och lättillgängliga blåsstång gör den operativt attraktiv för förbrukningsmiljöer med hög-omsättning som kolkrossning.
För kol HSI-applikationer,Mn13 blåsstängerär standardbaslinjen, som ger seghet mot enstaka taksten eller järnstensband i fodret. För renare, lägre-aska,medelstora-blåsstänger av kromjärn (Cr8–Cr12)ger förbättrad nötningslivslängd. De mycket höga -kromblåsarna (Cr26–Cr30) som rekommenderas för rena nötningsapplikationer som kalksten och ren sandsten är i allmänhet inte lämpliga för kolkrossning, på grund av deras sprödhet när de stöter på hårdare mineralintrång.
Rekommenderade DUMA-produkter för slagkrossning i koltillämpningar:
Sammanfattning av val av legeringar för krossning av kol och koks
Följande återspeglar bransch-standardriktlinjer för val av slitdelarlegeringar för kol och koks, i överensstämmelse med publicerade rekommendationer från stora tillverkare av kolberedningsutrustning och Coal Preparation Society of America (CPSA):
|
Material |
Krosstyp |
Rekommenderad legering |
Anteckningar |
|
Termiskt kol, låg askhalt (<15%) |
Hammerkross |
Mn13 |
Standard baslinje; god seghet för trampmaterial |
|
Thermal coal, high ash (>20%) |
Hammerkross |
Medium-chrome Cr8–Cr15 |
Bättre nötningsbeständighet jämfört med Mn13 |
|
Kokskol |
Hammare / Rullkross |
Mn13 eller Cr12 |
Profil vald av askinnehåll |
|
Petroleumkoks (grön eller bränd) |
Hammare / Rullkross |
Cr12–Cr15 |
Låg tramprisk tillåter hårdare legering |
|
Träffade cola |
Rullkross |
Cr12 eller AR400–500 HB |
Nötning-dominerande; konsekvent foder |
|
Kol, vilken kvalitet som helst |
Slagkross (HSI) |
Mn13 / Cr8–Cr12 |
Undvik mycket hög krom (Cr26+) |
Nyckelvalsprincip:I kol- och koksapplikationer kan man inte lita på arbets-härdningsbeteendet hos austenitiskt manganstål eftersom kolkrossningens låg-påverkansmiljö inte genererar tillräcklig spänning för att aktivera arbets-härdningstransformationen vid foderytan. Välj legeringskvaliteter baserat på ythårdhet som är lämplig för det faktiska nötningsförhållandet - inte på arbets-härdningspotential.
Varför välja DUMA för slitdelar för kol och koks
- Kostnads-optimerad legeringsteknik.DUMA förstår att slitdelar för kol och koks är en-volym, kostnadskänslig-förbrukningsvara. Våra formuleringar av Mn13 och medium-kromlegeringar är kalibrerade specifikt för den låga-påverkan, nötning-dominerande slitageregimen för kol- och koksbearbetning -, inte bara anpassade från gruvklasser för hård-berg. Det betyder att du betalar för legeringsprestanda som din applikation faktiskt behöver, utan att betala för mycket för seghetsreserver som kol- och koksservice inte kräver.
- Hög-produktionskapacitet.Med 4 uppsättningar av 3–8 ton medelfrekventa-induktionsugnar och 4 uppsättningar med 10–20 ton naturgasugnar i drift-hus kan DUMA upprätthålla de höga produktionsvolymer och korta påfyllningscykler som kolberedningsanläggningar och kokshanteringssystem kräver. Lagervaror skickas inom 7–10 dagar; anpassade legeringsbeställningar inom 35–45 dagar.
- Kompatibel med stora märken för kolkrossar.DUMAs slitdelar för hammarkrossar täcker rotorkonfigurationerna och fodergeometrierna hos större OEM-tillverkare av kolkrossar som används globalt i kolberedning, kokshantering och kraftgenereringssystem för bränsleberedning. För mindre vanliga eller föråldrade krossmodeller producerar DUMAs reverse engineering-service exakta dimensionsreproduktioner från slitna delprover eller tekniska ritningar.
- ISO 9001:2015 certifierad kvalitet.Varje produktionssats är spårbar genom kemisk analys, hårdhetscertifiering och metallografisk inspektion. Konsekvent legeringskemi säkerställer att hammarens livslängd från en batch är förutsägbar från den sista - som är nödvändig för underhållsplanering i kontinuerliga-drift av kolberedningsanläggningar.
- Skräddarsydda hammare och linerdesigner.DUMAs tekniska team kan optimera hammarens ytgeometri, viktfördelning och materialval för specifika koltyper, krossrotorkonfigurationer och produktstorlekskrav. Detta är särskilt relevant för ringgranulatorer och specialkolhammarkvarnar där standardersättningshammare kanske inte återspeglar den optimala profilen för ditt specifika material och krets.
F: Varför rekommenderas Mn13 för kolkrossning istället för de högre-mangankvaliteterna (Mn18, Mn22) som används vid brytning av hård-berg?
S: Högre-mangankvaliteter (Mn18, Mn22) får sin slitstyrka från arbets-härdning - en process som kräver betydande slagpåkänning för att aktiveras. Kol är för mjukt för att generera den slagspänning som behövs för denna omvandling. Vid koldrift aktiveras Mn18- och Mn22-nötning genom ytnötning innan arbete-härdning på ett meningsfullt sätt, och presterar inte bättre än Mn13 och till högre materialkostnad. Mn13 ger den seghet som krävs för att överleva stötar från trampmaterial samtidigt som den är den kostnad{13}}lämplig för kols slitage.
F: När ska jag uppgradera från Mn13 till medium-kromjärn för slitdelar till hammarkrossar?
S: När ditt koltillförsel har genomgående hög mineralaskahalt (över 18–20 %), hög kvartsandel i askfraktionen, eller när Mn13-hammarens livslängd är oacceptabelt kort på din specifika malm -, vanligtvis under 300–400 driftstimmar per set. Medium-kromjärn (Cr8–Cr15) ger en meningsfullt längre nötningslivslängd under dessa förhållanden. DUMA kan ge råd om korsningspunkten baserat på din kolspecifikation och aktuella slitagehastighetsdata.
F: Kan DUMA leverera slitdelar till både kolhammarkrossar och koksvalskrossar?
A: Ja. DUMA tillverkar slitdelar till hammarkrossar (hammare och linerplattor) och rullkrossarslitdelar (valsskal och krosssegment) för både kol- och koksapplikationer. Vänligen ange din krossfabrikat, modell, rotor- eller valsdimensioner och aktuell legeringsspecifikation när du frågar.
F: Påverkar kokstypen (grön koks vs. bränd koks vs. koks) valet av slitdelar?
A: Ja. Kalcinerad petroleumkoks är betydligt hårdare och mer nötande än grön koks på grund av att flyktiga ämnen avlägsnas under kalcinering, vilket ökar strukturell styvhet och skärpa på partikelbrottsytor. Brännkoksservice garanterar vanligtvis en hårdare legeringskvalitet (Cr15 eller högre) jämfört med bearbetning av grön koks. Mött koks från koksugnar är också relativt hårt och drar nytta av den medium-krom- eller nötningsbeständiga-legerade stålfamiljen jämfört med vanligt manganstål.
F: Vad är den typiska livslängden för Mn13-hammare vid kolberedning?
S: Livslängden varierar avsevärt beroende på kolaskainnehåll, genomströmning och krosskonfiguration. Vid termisk kol med låg-aska (10–15 % aska) är Mn13-hammarlivslängden på 500–1 000 drifttimmar möjlig. Vid hög-aska (25–35 % aska) är intervaller på 200–400 timmar mer typiska. DUMA kan tillhandahålla referensdata från jämförbara kolberedningsoperationer på begäran.
F: Kan DUMA vända-hammarprofiler för äldre eller utgående krossmodeller?
A: Ja. DUMAs omvänd ingenjörstjänst producerar exakta 3D-modeller från slitna delprover, fysiska mätningar eller originalritningar, vilket möjliggör direkt ersättningsproduktion för krossmodeller där OEM-delar inte längre är tillgängliga eller ledtiderna är oacceptabla.
Kolberedning och kokshantering konkurrerar om kostnaden per ton. I en miljö med låg-marginal där energikostnad, underhållsarbete och reservdelsförbrukning alla direkt påverkar lönsamheten, är valet av slitdelar en av få kontrollerbara variabler som förenas meningsfullt under ett verksamhetsår.
DUMAs tekniska team är tillgängligt för att granska din kolspecifikation, krosskonfiguration och nuvarande slitdelprestanda för att rekommendera legeringen och designen som ger din lägsta möjliga kostnad per ton bearbetat material.
Kontakta DUMA för en rekommendation av slitdelar för kol och koks →